Le plus souvent imprimés, les supports souples de communication ou de décoration nécessitent une finition appelée confection. Si la soudure est une solution très répandue, quelles sont les différentes technologies pour quelles applications ?
Que ce soit de la bâche PVC, du micro perforé (mesh), de la toile ou du tissu, la communication imprimée nécessite une confection. Cela va de l’assemblage pour les formats les plus imposants, au fourreau pour pour un passage de mât ou d’ourlet pour la pose d’œillets.
Il existe différentes technologies de soudure pour les supports souples:
- L’impulsion électrique
- L’air chaud
- La haute fréquence
L’impulsion électrique.
Cette technologie propose une multitude d’avantages.
Il s’agit d’électrodes linéaires de différentes longueurs (jusqu’à 8 mètres) qui, mises en contact, permettent la soudure en quelques secondes de nombreux supports.
Très polyvalente, la technologie à impulsion électrique est désormais disponible sur des machines complètement automatisées. Ainsi, une seule soudeuse à impulsion électrique permettra de réaliser des fourreaux, ourlets plats, assemblages et renforts.
Ces solutions sont très prisées du fait de leur simplicité d’utilisation, du faible entretien et de la haute qualité de soudure offerte.
De plus, l’impulsion électrique permet de souder divers supports contenant du PVC, mais également les tissus tels que le polyester ou l’acrylique (avec bande d’apport).
Les phases de température, de temps de soudure et de refroidissement sont automatiquement gérées pour un rendement optimal. La température est contrôlée durant tout le processus de soudure, les facteurs climat et inertie de l’électrode sont ainsi pris en compte.
Relativement récente (+/- 15 ans), la technologie à impulsion électrique ne cesse d’évoluer afin d’offrir de meilleurs scores en terme de consommation électrique. Ainsi, en comparant en mètres linéaires soudés, cette technologie est désormais la plus écologique et économique.
Le + : La polyvalence et l’automation
Le – : L’encombrement
L’air chaud.
La soudure à air chaud, du fait de son faible encombrement, sera la solution mobile pour les réalisations sur chantier.
La soudure se fait par un système de buse expulsant de l’air chaud entre 100 et 650°C, puis une roulette vient ensuite appliquer une pression entre les 2 faces chauffées. La soudure à air chaud est une solution à envisager pour les très faibles volumes et nécessite un utilisateur compétent pour gérer la qualité de la soudure. Les guides de confection aident l’opérateur dans la réalisation des finitions, en revanche, il devra accompagner le support pour un meilleur résultat.
L’aspect des soudures est brillant du fait de la chauffe difficilement contrôlable et des vagues sont souvent constatées en raison du manque de refroidissement.
Les temps d’application sont généralement plus longs car une chauffe de l’outil est nécessaire. De plus, l’environnement de travail bruyant et avec quelques émanations de fumées est régulièrement mis en évidence par les utilisateurs.
Le + : La mobilité
Le – : La qualité de soudure variable
La haute fréquence.
La soudure à haute fréquence (HF) est une technologie largement utilisée dans l’industrie depuis de nombreuses années.
Comme avec l’impulsion électrique, il s’agit de 2 électrodes mises en contact générant un champ électromagnétique haute fréquence pour souder. Les électrodes de petite taille permettent des soudures de précision sur les petits formats. En revanche, lorsqu’il s’agit de grand format, les soudures se font en plusieurs passes avec reprise. De ce fait, un minium de 2 opérateurs sont nécessaires ainsi qu’un espace de travail dégagé et propre car le support soudé est déposé au sol.
La réalisation de fourreaux nécessite un guide ou peut se faire à la main en fonction des compétences et de l’expérience de l’utilisateur. Cette technologie perdure dans des industries bien précises telles que la fabrication de masques chirurgicaux, la fabrication de chapiteaux ou de rideaux de remorques poids lourds.
Souvent vieillissantes ou peu entretenues, les soudeuses HF soulèvent régulièrement la question des effets indirects des champs électromagnétiques susceptibles de provoquer des dommages sur l’Homme.
Le + : La rapidité de soudure
Le – : La mise en oeuvre
Conclusion.
Chaque solution apporte ses avantages en fonction de vos applications et besoins.
Dans un atelier d’impression et de production où les demandes clients sont plus que variées, il sera alors préférable de choisir un système offrant la plus grande polyvalence.
La facilité d’utilisation et de mise en oeuvre seront également des atouts indispensables. Ne pas dédier ce poste à un seul opérateur afin de créer un maximum de polyvalence au sein de votre équipe et ainsi gagner en réactivité tout en assurant un suivi de qualité.
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